Вадим СОМОВ: Строительство и освоение новых процессов – залог движения вперёд

Vadim SOMOV: construction and development of new processes – the key to moving forward

Vadim SOMOV, General Director «KINEF» LLC

Киришский НПЗ вошел в состав компании ОАО «Сургутнефтегаз» в 1993 году. Благодаря этому стало возможным инвестирование значительных средств в обновление, развитие и модернизацию производства. Проводимые технические перевооружения и реконструкции установок первичной переработки нефти позволили существенно улучшить основные технико-экономические показатели их работы.

Kirishi refinery became part of the company «Surgutneftegas» OJSC in 1993. This made it possible to invest heavily in modernisation and production development.

– Вадим Евсеевич, как и когда произошло вхождение завода в структуру «Сургутнефтегаза»? Какие этапы в модернизации завода вы смогли бы выделить?

1966
Киришский нефтеперерабатывающий завод введен в эксплуатацию.
1994
Введён в эксплуатацию завод по производству гидроизоляционных и кровельных, звукоизоляционных рулонных материалов, а также битумно-полимерных мастик горячего применения.
Санитарная лаборатория Киришского НПЗ одной из первых в России аккредитована на соответствие требованиям Системы аккредитации аналитических лабораторий на техническую компетентность.

1996
Вступил в строй комплекс по производству линейного алкилбензола (ЛАБ-ЛАБС) – основы для синтетических моющих средств с биоразлагаемостью 95 %.

1999
Проведено техническое перевооружение газофракционирующей установки (ГФУ), позволившее дооборудовать установку узлом очистки сырья от сероводорода и перевести управление технологическим процессом на распределённую систему управления.

2001
Проведена модернизация установки производства элементарной серы, позволившая увеличить общую степень конверсии до 96 %.

2000
На предприятии действует система менеджмента качества, соответствующая требованиям международных стандартов ISO серии 9000.

2003
Проведена реконструкция установки каталитического риформинга
ЛЧ-35-11/600.

2004
Выполнена реконструкция на установке Парекс-1.

2005
На установке Л-35-11/300 внедрена в эксплуатацию технология «Изомалк».

2006
На установке по производству ортоксилола и параксилола проведено техническое перевооружение с заменой печи F-101 и рекуператора и переводом установки на распределённую систему управления с заменой полевого КИП.

2007
Техническое перевооружение на установке первичной переработки нефти ЭЛОУ-АВТ-2 позволило существенно уменьшить потребление энергоресурсов.
На установке гидроочистки ЛГ-24/7, предназначенной для получения компонентов гидроочищенных стабильного дизельного топлива и стабильного керосина, проведена замена оборудования I потока с переводом всей установки на АСУТП с заменой полевого КИПа.

2010-2012
Проведено расширение установки производства элементарной серы. На I блоке выполнена реконструкция, включающая в себя установку третьей каталитической ступени с целью конверсии по сере до 98 % и замену реактора-генератора на новый. Строительство II блока предусматривало переработку сероводородного газа, поступающего со строящейся установки Л-24-10/2000.

2012
На установке выделения суммарных ксилолов внедрён в эксплуатацию процесс экстрактивной дистилляции ароматических углеводородов фирмы «GTC-Tehnology» с целью получения товарного бензола чистотой не менее 99,9 % из бензолсодержащей фракции 62-850С.
Введена в строй установка Л‑24‑10/2000, предназначенная для переработки смеси атмосферного газойля с прямогонной дизельной фракцией и бензина висбрекинга, поступающего с производства глубокой переработки нефти.
2013
Завершено строительство комплекса глубокой переработки нефти на базе гидрокрекинга вакуумного газойля. Основной объект комплекса – комбинированная установка глубокой переработки мазута.
Завершено строительство установки по производству элементарной серы методом Клауса мощностью 75 тыс. т/год
Введена в эксплуатацию новая линия очистных сооружений 1-й системы производственных сточных вод производительностью 1000 м3/час.
Проведена модернизация узла флотационной очистки первой системы промышленных сточных вод общей производительностью 3000 м3/час.
Пущена в работу не имеющая аналогов в отрасли установка термического обезвреживания био- и нефтешламов.
Введена в строй автоматизированная установка тактового налива (АУТН) светлых нефтепродуктов в железнодорожные цистерны.

2014
Введен в эксплуатацию блок отпарки сульфидных стоков установки производства элементарной серы цеха № 9.
Выполнено техническое перевооружение установки АВТ-­2.

2015
Вступила в строй после коренной реконструкции первая установка гидроочистки дизельного топлива Л-24/6.
Выполнено техническое перевооружение установки АТ-1.

2016
Проведена замена оборудования на втором блоке установки гидроочистки дизельного топлива и керосина ЛГ-24/7.


Перспективы повышения глубины переработки нефти мы видим, прежде всего, в строительстве и освоении новых процессов, направленных на переработку тяжелых остатков и, соответственно, освоении сопутствующих этому нефтехимических процессов. Учитывая объёмы остаточных продуктов нефтепереработки в настоящее время рассматриваются два основных варианта развития производства: увеличение производства автомобильных бензинов, либо увеличение производства дизельных топлив.

– Для соответствия потребностям рынка и повышения экономической эффективности работы предприятия поэтапно шло развитие производ­ственных мощностей, совершенствование технических и технологических процессов нефтепереработки, пополнение арсенала ООО «КИНЕФ» новыми видами производств по выпуску высококонкурентных нефтепродуктов и продуктов нефтехимии. В 1996-м было запущено производство синтетических моющих средств ЛАБ-ЛАБС, до сих пор являющееся единственным в Российской Федерации.

В начале 2012 года введена в эксплуатацию установка гидродепарафинизации дизельного топлива Л‑24/10‑2000. Её пуск позволил взять в переработку атмосферный газойль с  получением дизельного топлива с  ультранизким содержанием серы, что позволило тогда увеличить производство дизельных топлив и производить весь их объём не ниже класса 3 по ТР ТС. Дополнительно получаемое количество сероводорода было направлено на построенный и  пущенный в 2011 году второй блок установки по производству элементарной серы.
В 2012 году был введен в эксплуатацию блок экстрактивной дистилляции по технологии GTC, который позволил перерабатывать весь объём бензолсодержащей фракции, выделенной ректификацией из катализата риформингов. За счёт этого достигнуто снижение выпуска низкооктановых топлив и освоен выпуск бензола высокой чистоты ~ 99,999 % масс.
В декабре 2013 года ввели в эксплуатацию комплекс глубокой переработки нефти (КГПН), в состав которого входят следующие основные технологиче­ские установки:
– по производству водорода с блоком короткоцикловой адсорбции (КЦА) мощностью 112 тысяч тонн водорода в год;
– вакуумной дистилляции производительностью 4,86 млн тонн в год по перерабатываемому сырью, лицензиар процесса ABB Lummus Crest INC;
– висбрекинга производительностью 1,9 млн тонн в год по перерабатываемому сырью, лицензиар процесса ABB Lummus Crest INC;
– гидрокрекинга производительностью 2,93 млн тонн в год по перерабатываемому сырью, лицензиар процесса ABB Lummus Crest INC;
– очистки сточных вод и отпарки кислой воды мощностью 570 тысяч тонн в год;
– установка по производству элементарной серы мощностью 75 тысяч тонн в год.
Для обеспечения отгрузки дополнительного количества светлых нефтепродуктов построены установка тактового налива светлых нефтепродуктов, резервуарные парки и насосная.


В период 2013 – 2014 годов в рамках строитель­ства КГПН построены и введены в эксплуатацию:
– установка обезвоживания и термического обезвреживания био- и нефтешламов;
– узел ввода присадок в мазут для поглощения сероводорода;
– узел ввода присадок в топливо ТС-1;
– блок отпарки сульфидных стоков.

В настоящий момент масштабным проектом является строительство комплекса по производству высокооктановых компонентов бензина ЛК–2Б мощностью по сырью 2,3 млн т в год. Целевое назначение ЛК–2Б – переработка балансовых количеств прямогонных бензиновых фракций и бензинов вторичного происхождения ООО «КИНЕФ» в высокооктановые компоненты товарных автобензинов.

В конце 2015 года после коренной реконструкции вступила в строй первая на предприятии установка гидроочистки дизельного топлива (Л-24/6), а в начале 2016-го проведена замена оборудования на втором блоке установки гидроочистки дизельного топлива и  керосина ЛГ-24/7. Эти работы были реализованы в рамках четырёхстороннего соглашения и направлены на обеспечение рынка дизельными топливами класса 5.

Вслед за комплексом ГПН, в соответствии с программой развития и модернизации ООО «КИНЕФ», реализуется масштабный проект строительства комплекса по производству высокооктановых компонентов бензинов ЛК-2Б, мощностью 2 млн тонн в год. В составе комплекса имеются установки гидроочистки, изомеризации и каталитического риформинга с непрерывной регенерацией катализатора. За счет ввода в действие новых мощностей предприятие станет выпускать только высокооктановые бензины класса 5.
Параллельно со строительством новых мощностей намечена дальнейшая модернизация действующего производства. В стадии технико-экономической проработки находится строительство комплекса переработки тяжелых остатков, который позволит ООО «КИНЕФ» сделать новые шаги по увеличению глубины переработки и получению новых видов продуктов.

 

– Какой объём нефти перерабатывает в год «Киришинефтеоргсинтез»? Что можно сказать об ассортименте продукции переработки? В какие страны, помимо России, отправляется продукция завода?
– Объём перерабатываемой нефти в последние годы составляет порядка 18 – 19 млн тонн нефти. Ассортимент выпускаемой ООО «КИНЕФ» продукции соответствует многообразию применяемых процессов. Основной объём, что вполне естественно, составляют различные виды моторных топлив, в том числе обладающие уникальными низкотемпературными свойствами дизельные топлива. Продукция нефтехимического профиля представлена индивидуальными ароматическими углеводородами (бензол, толуол, ксилолы), нормальными парафинами, продукцией комплекса ЛАБ-ЛАБС, растворителями (нефрас). Продукция строительного направления – это различные марки дорожных и кровельных битумов, гидроизоляционные материалы.
Помимо России продукция ООО «КИНЕФ» реализуется еще в восемь стран ближнего и дальнего зарубежья: в Финляндию, Латвию, Литву, Эстонию, Польшу, Чехию, Беларусь и Казахстан.

– Какова сегодня глубина переработки нефти на заводе, и каковы перспективы её повышения?
– Благодаря модернизации производства в целом, глубина переработки нефти выросла с 43 до 57 – 60 %.
Перспективы повышения глубины переработки неф­ти мы видим, прежде всего, в строительстве и освоении новых процессов, направленных на переработку тяжёлых остатков и, соответственно, освоении сопутствующих этому нефтехимических процессов. Учитывая объёмы остаточных продуктов нефтепереработки  – гудронов, мазутов прямогонных и вторичного происхождения, в настоящее время рассматриваются два основных варианта развития производства: увеличение производства автомобильных бензинов, либо увеличение производства дизельных топлив. К сожалению, сегодня не так уж сильно развиты процессы по переработке именно тяжёлых остатков, в основном они представлены установками замедленного коксования, которые, несомненно, углубляют процесс переработки, но вместе с тем создают проблемы с реализацией побочного продукта этого процесса – кокса. Ввиду того, что содержание серы здесь находится на уровне 2 – 3 %, спрос на него практически отсутствует. Теоретическую проработку этого вопроса мы начинали в 2010 году, но отложили на более поздний период. Мы рассматриваем такие процессы, как H-Oil, Uniflex и им подобные, не отказываясь и от УЗК. Направление неф­техимического производства может быть представлено как процессом пиролиза с получением сырья неф­техимии, так и производством метилтретбутилового эфира (МТБЭ) для собственных нужд (приготовление высокооктановых топлив). Считаю, проработка данного вопроса должна проводиться полноценно, основательно и ответственно, любая ошибка на этой стадии в дальнейшем обернётся сложностями, как
в эксплуатации, так и с экономической точки зрения.

– Какой ежегодный объём инвестиций вкладывается в модернизацию производства?
– Вкладываются огромные деньги. Для оценки: проектно-конструкторские работы ежегодно оцениваются в сумму порядка 1,5 млрд рублей. Учитывая то, что проектирование ведётся не на «корзину», а все проекты реализуются в течение двух – трех лет после завершения проектирования, можно оценить размеры вложенных средств. Несмотря на ухудшившиеся условия (введение налогового маневра, резкий рост стоимости валюты) и благодаря поддержке ОАО «Сургутнефтегаз», мы не заморозили строительство/модернизацию ни одного объекта, находящегося на контроле у государства.

– Какие передовые, отечественные и западные технологии применяются на заводе?
– К передовым отечественным технологиям можно отнести успешно эксплуатируемую на протяжении 12 лет без регенерации каталитическую систему установки изомеризации на основе катализатора СИ-2. Что же касается западных – это и двухступенчатый гидрокрекинг, и экстрактивная дистилляция бензола и единственная в стране установка по переработке нефтешлама.  
– Каковы достижения завода в производстве малосернистого дизельного топлива и высокооктановых неэтилированных бензинов?
– Мощность предприятия по выпуску топлив, позволяющая обеспечивать потребность внутреннего рынка, а также географическое расположение обусловили организацию производства продукции, соответствующей требованиям к качеству мирового уровня, с целью реализации её части за рубежом. Благодаря тому, что применение жёстких европейских спецификаций к моторным топливам было установлено раньше российского рынка, ООО «КИНЕФ» досрочно выполнило поставленные Техническим регламентом Таможенного союза задачи по выпуску моторных топлив с высокими экологическими характеристиками.
Значительный рывок в производстве дизельных топлив с жёсткими экологическими характеристиками предприятие сделало за последние четыре года, а именно: в 2012 году ввело в эксплуатацию установки гидродепарафинизации дизельных топлив в смеси с атмосферным газойлем; в 2013 году осуществило пуск комплекса глубокой переработки нефти, а в конце 2015-го после реконструкции заработала установка Л-24/6; произошли техническое перевооружение с заменой реакторного оборудования на втором блоке и замена катализаторов на первом и втором блоках установки Л-24/7.
Последовательная реализация всех этих мероприятий позволила предприятию уже с конца 2013 года перейти на выпуск дизельных топлив только класса 5 в соответствии с ТР ТС 013/2011.
Начало производства экологически чистых высокооктановых бензинов в ООО «КИНЕФ» было положено в 1989 году, когда установка каталитического риформинга Л-35-11/300 была перепрофилирована под процесс высокотемпературной изомеризации и селективного гидрирования легких бензиновых фракций с получением продукции с октановым числом 75 – 76 пунктов по моторному методу. В 2005 году второе дыхание установке придал отечественный процесс «Изомалк» с катализатором СИ-2, что позволило повысить октановое число изомеризата до 81 пункта. Подобное улучшение основного компонента высокооктанового бензина совместно с применением изопентана установки ГФУ и эфиров (МТБЭ и МТАЭ) позволило получать бензины с содержанием ароматики менее 35 % об.
Задача снижения содержания бензола была решена за счёт модернизации установки производства суммарных ксилолов в 2007 году. В рамках этой работы была включена в схему дополнительная колонна с организацией отбора бензолсодержащей фракции из катализата установок риформинга с последующим строительством блока экстрактивной дистилляции по технологии фирмы GTC. Проведённые мероприятия позволили перейти к производству высокооктанового бензина класса 5 в соответствии с ТР ТС 013/2011.

Ежегодно ООО «КИНЕФ» тратит на природоохранные мероприятия и эксплуатацию природоохранных объектов около 4 – 5 % от общих текущих затрат и капитальных вложений по предприятию. За последние 5 лет прямые инвестиции ООО «КИНЕФ», направленные на охрану окружающей среды, составили 5,27 млрд рублей.

Имеющиеся на предприятии большие количества низкооктановых компонентов – побочных продуктов производств ароматических углеводородов и прямогонных бензиновых фракций, не осваиваемые на существующих установках риформирования и изомеризации, планируется направить на строящийся комплекс ЛК-2Б, где будут вырабатываться изомеризат с октановым числом 89 пунктов и риформат с октановым числом 103 пункта (по исследовательскому методу). Таким образом, с 2018 года предприятие планирует выпускать только высокооктановые бензины класса 5.

– Расскажите о масштабном проекте строительства комплекса по производству высокооктановых бензинов класса 5, который предполагается завершить в 2017 году.
– Одним из главных приоритетов деятельности ООО «КИНЕФ» является выпуск высококачественной продукции. Из года в год на предприятии реализуется программа поэтапной модернизации технологической схемы завода за счёт строительства новых и реконструкции действующих комплексов установок.
В настоящий момент масштабным проектом является строительство комплекса по производству высокооктановых компонентов бензина ЛК‑2Б мощностью по сырью 2,3 млн т в год. Целевое назначение ЛК‑2Б – переработка балансовых количеств прямогонных бензиновых фракций и бензинов вторичного происхождения ООО «КИНЕФ» в высокооктановые компоненты товарных автобензинов. Основу технологической схемы проекта ЛК-2Б составляют три лицензированных процесса компании Axens (Франция): Сплиттер нафты, Изомеризация С5/С6, Риформинг CCR. Рабочее проектирование выполнено

Более пятнадцати лет проводится мониторинг процесса адаптации молодых специалистов. Результаты социально–психологического исследования показывают, что они высоко оценивают удовлетворенность по основным аспектам адаптационного процесса. Более 80 % молодых специалистов удовлетворены своей работой.

Институтом по проектированию предприятий нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности ООО «Ленгипронефтехим». Проект строительства комплекса ЛК-2Б имеет экологическую направленность и обеспечит производство экологически чистых бензинов.


Следует отметить, что существующий в настоящее время на предприятии набор технологических установок вторичной переработки бензиновых фракций не позволяет полностью перейти на производство автомобильного бензина класса 5. Но после окончания строительства и ввода в эксплуатацию комплекса ЛК‑2Б данная задача будет решена в полной мере. Все производимые автомобильные бензины будут соответствовать требованиям класса 5 Технического регламента Таможенного союза «О требованиях к автомобильному и авиационному бензину, дизельному и судовому топливу, топливу для реактивных двигателей и мазуту» и современным европейским стандартам Евро-5.
Такая возможность будет обеспечена за счет ввода в строй установок изомеризации C5/C6 мощностью 1,1 млн тонн в год и каталитического риформинга с непрерывной регенерацией катализатора мощностью 1,2 млн тонн в год. Подготовка сырья (разделение и гидроочистка) для указанных установок будет осуществляться на установке гидроочистки бензиновых фракций мощностью 2,3 млн тонн в год, также входящей в состав ЛК-2Б. В состав комплекса ЛК-2Б помимо основных технологических объектов входят объекты межцеховых коммуникаций, промпарки сырья, блок оборотного водоснабжения и объекты ОЗХ.


Комплексное опробование и пуск технологических объектов ЛК-2Б запланированы на IV квартал 2017 года.

– В год, объявленный в России Годом экологии, хотелось бы услышать, что делается на предприятии по обеспечению экологической безопасности производства.
– С возведением комплекса глубокой переработки нефти осуществлен целый комплекс мероприятий природоохранного назначения. Введена в эксплуатацию новая линия очистных сооружений 1-й системы производственных сточных вод производительностью 1000 кубометров в час. Для увеличения мощности и обеспечения стабильного качества очистки сточных вод проведена модернизация узла флотационной очистки первой системы промышленных сточных вод общей производительностью 3000 кубометров в час. Проводимые мероприятия позволили уменьшить выбросы углеводородов с открытых поверхностей очистных сооружений на 10 %. В планах заводских экологов на ближайшие годы — модернизация узла флотационной очистки второй системы промышленных сточных вод.
Пущена в работу не имеющая аналогов в отрасли установка термического обезвреживания био- и неф­тешламов. Её эксплуатация уже в ближайшие годы позволит уменьшить объём размещаемых отходов на 80 %, а выбросы углеводородов с открытых поверхностей шламонакопителей — на 11 %.
В декабре 2013 года в цехе № 46 товарно-сырьевого производства введена в строй автоматизированная установка тактового налива (АУТН) светлых неф­тепродуктов в железнодорожные цистерны. Узел рекуперации паров нефтепродуктов, входящий в состав комплекса установки тактового налива светлых нефтепродуктов в железнодорожные цистерны, позволил уменьшить выбросы углеводородов от данного комплекса на 97,7 %.
В 2014 году введён в эксплуатацию блок отпарки сульфидных стоков установки производства элементарной серы цеха № 9. Количество выбросов сероводорода с открытых поверхностей очистных сооружений уменьшилось на 11 % и обеспечило соблюдение нормативов концентраций сульфидов и сероводорода на входе очистных сооружений и эффективную работу биологической очистки очистных сооружений предприятия. Это позволило соблюдать нормативы допустимых сбросов (НДС) при сбросе очищенных сточных вод в водоём – реку Чёрная.
В нынешнем году на очистных сооружениях цеха № 13 введена в эксплуатацию установка реагентной дефосфотации очищенных хозбытовых сточных вод города Кириши, что позволит достичь содержания фосфатов в очищенной воде, сбрасываемой в реку Чёрная, на уровне нормативов допустимых сбросов (НДС).
Ежегодно ООО «КИНЕФ» тратит на природоохранные мероприятия и эксплуатацию природоохранных объектов около 4 – 5 % от общих текущих затрат и капитальных вложений по предприятию. За последние 5 лет прямые инвестиции ООО «КИНЕФ», направленные на охрану окружающей среды, составили 5,27 млрд рублей.
Продукция предприятия – бензин и дизельное топливо высшего качества, соответствующие западноевропейскому уровню и практически полностью очищенные от соединений серы, – косвенно способствуют улучшению экологической ситуации в регионе. Ведь именно соединения серы в автомобильных и дизельных топливах являются одним из главных источников загрязнения окружающей среды, а смог в городах образуется, в основном, за счёт выделения вредных веществ в выхлопных газах автотранспорта.
– Главная ценность любого предприятия – люди. Какие приоритеты существуют в кадровой политике ООО «КИНЕФ»?
– Кадровая политика предприятия направлена на создание высокопрофессионального, стабильного коллектива и призвана обеспечить достижение стратегических целей предприятия.
Отбор персонала в ООО «КИНЕФ» осуществляется в соответствии с «Положением о порядке комплектования, расстановке и перемещении кадров», другими локальными нормативными актами предприятия в соответствии с заранее сформулированными требованиями, которые определены в должностных инструкциях и требованиях к должности. Заполнение вакансий по должностям руководителей и ведущих специалистов производится, в основном, за счёт внутренних резервов предприятия.
Для учёта претендентов на работу создана компьютерная база данных, которая позволяет в оптимальные сроки и с наименьшими затратами подобрать персонал, наиболее соответствующий требованиям вакантной должности. В 2016 году в базу данных внесена информация о 1026 претендентах.
При отборе персонала используются три типа тестов, охватывающих наиболее важные для данной профессии интеллектуальные, личностные, мотивационные и волевые качества:
– тест на профессиональные знания и навыки по основным рабочим профессиям;
– на уровень развития интеллекта и других способностей;
– на наличие и степень проявления определенных личностных качеств.
В течение 2016 года проведено тестирование для 519 претендентов на работу.
Основным источником формирования штата предприятия являются выпускники учебных заведений. Всего за последние два года на предприятие принято 183 молодых специалиста. План потребно­сти в персонале с источниками его обеспечения составляется ежегодно с учетом стратегии развития предприятия.
Обучение персонала осуществляется в соответствии с образовательной лицензией Комитета общего и  профессионального образования Ленинградской области № 057-15 от 29 июня 2015 года. Лицензия даёт право обучать по программам профессионального обучения.
Обучение проводится на базе отдела подготовки кадров; учебное подразделение предприятия создано с момента основания предприятия. В отделе подготовки кадров имеются 4 учебных класса, оснащенных современными средствами обучения; кроме того, на территории предприятия в структурных подразделениях имеется ещё 8 учебных классов. В 2016 году обучение рабочих проводилось по 46 профессиональным образовательным программам.
На предприятии создана современная учебная база. В учебном процессе применяются методы активного обучения: тренинги, автоматизированные учебные курсы, тренажеры. Внедрена система автоматизированного обучения, которая позволяет на современном уровне вести подготовку персонала по основным направлениям деятельности предприятия. Разработаны автоматизированные курсы для подготовки и повышения квалификации операторов технологических установок, машинистов компрессорных установок и технологических насосов, операторов товарных. Оценка полученных в результате обучения знаний и навыков проводится квалификационной комиссией с использованием современных методов тестирования.
В 2016 году проведено обновление программного обеспечения автоматизированной системы обучения, которое позволило непосредственно в структурных подразделениях предприятия проводить проверку знаний персонала, составлять вопросы и формировать тесты на знание систем блокировок и противоаварийных защит, планов ликвидации аварий.
Разработана и внедрена система оценки эффективности проведенного обучения. Оценка результатов обучения проводится на краткосрочной основе путём получения обратной связи от обучающихся и на основании результатов квалификационных экзаменов и тестирования. В 2016 году по результатам анкетирования 81 % программ имел высокий уровень удовлетворенности обучающихся, а общая результативность корпоративных программам обучения составила 89 %. В течение года пересмотрено и утверждено 13 образовательных программ по рабочим профессиям.
По программе подготовки кадрового резерва «Школа руководителя» ежегодно проходят обучение до 17 человек и до 50 работников, состоящих в кадровом резерве, проходят стажировку по вышестоящей должности. В рамках обучения по программе «Школа руководителя» проводится оценка деловых качеств и управленческих компетенций кадрового резерва. Для оценки использовались тест «Профессиональные типы личности», методика «Возможность реализации мотивов» и индивидуальный подход.
На протяжении десятилетий на предприятии сложилась и успешно функционирует система взаимодействия с учебными заведениями, которая всегда строилась на принципах взаимовыгодного сотрудничества. Стратегическими партнерами предприятия в области подготовки персонала являются: Санкт-Петербургский государственный технологический институт (Технический университет), Национальный минерально-сырьевой университет «Горный», Казанский национальный исследовательский технологический университет, Национальный исследовательский Томский политехнический университет, Киришский политехнический техникум, Санкт-Петербургский колледж управления и коммерции.

На предприятии создана эффективная система профессиональной и социальной адаптации молодых специалистов. Все они проходят годичную стажировку под руководством высококвалифицированных работников, проводятся научно–технические конференции, семинары.


На предприятии создана эффективная система профессиональной и социальной адаптации молодых специалистов. Все они проходят годичную стажировку под руководством высококвалифицированных работников, проводятся научно-технические конференции, семинары. В 2016 году успешно защитили стажировку 63 человека, определены темы стажировок для 87 молодых специалистов. По программе «Молодой специалист» прошли обучение 78 человек. С целью всестороннего ознакомления молодых работников с историей предприятия, деятельностью производственных и управленческих подразделений проводятся конкурсы «Мой завод» и «Гид по заводу». Более двадцати лет успешно функционирует совет молодых специалистов, который объединяет 228 человек. Молодые специалисты предприятия ежегодно являются участниками научно-технической конференции ОАО «Сургутнефтегаз», победители которой проходят стажировку за рубежом. Руководство компанией занимает активную позицию в формировании корпоративной культуры, в установлении прочных связей между молодёжными организациями дочерних обществ. Традиционными стали обмен делегациями, проведение «круглых столов» по вопросам молодежной политики, знакомство с производственной деятельностью подразделений. Ежегодно на базе нашего оздоровительного комплекса проводится слёт молодых специалистов, в котором участвуют не только представители молодежной организации Сургутнеф­тегаз, но и других нефтяных компаний.

 

Являясь дочерним предприятием социально ориентированной компании «Сургутнефтегаз», ООО «КИНЕФ» реализует комплекс программ по повышению промышленной и экологической безопасности производства, развитию персонала, улучшению условий труда, отдыха, оздоровления сотрудников и членов их семей, развитию спорта, поддержке ветеранов и пенсионеров.


Более пятнадцати лет проводится мониторинг процесса адаптации молодых специалистов. Результаты социально-психологического исследования показывают, что они высоко оценивают удовлетворенность по основным аспектам адаптационного процесса. Более 80 % молодых специалистов удовлетворены своей работой. В конце периода адаптации проводится рейтинговая оценка, которая позволяет выявить наиболее перспективных молодых специалистов, определить наиболее перспективные направления их развития и обучения. Рейтинговая оценка проводится по критериям: «Профессиональная компетентность», «Лидерские качества» и «Социальная активность». Молодые специалисты составляют основу формирования кадрового резерва предприятия.
Формирование кадрового резерва – одна из необходимых составляющих кадровой политики предприятия. Работа по созданию кадрового резерва производится в соответствии с утвержденным «Положением о кадровом резерве». Его численность и его должностная структура определяются, исходя из потребности предприятия в руководителях разного уровня на ближайшую и отдаленную перспективы с учетом изменения и совершенствования структуры управления, движения кадров (переводы, увольнения) и фактически подготовленного в данный момент резерва каждого уровня.
Резерв кадров на 2016 год был сформирован по предложениям руководителей структурных подразделений с учетом мнения курирующих специалистов. Всего в кадровом резерве состояло 599 человек. Работа по подготовке кадрового резерва проводилась в соответствии с утверждёнными планами, резервисты проходили стажировку по резервной должности, замещали отсутствующих основных работников во время их отпусков, проходили теоретическую подготовку. Всего в 2016 году прошли практическую подготовку 463 резервиста, переведены из резерва на вышестоящие должности 54 человека, эффективность подготовки кадрового резерва составила 88 %.
Являясь дочерним предприятием социально ориентированной компании «Сургутнефтегаз», ООО «КИНЕФ» реализует комплекс программ по повышению промышленной и экологической безопасности производства, развитию персонала, улучшению условий труда, отдыха, оздоровления сотрудников и членов их семей, развитию спорта, поддержке ветеранов и пенсионеров.

Комментарии посетителей сайта

    Функция комментирования доступна только для зарегистрированных пользователей


    Авторизация


    регистрация

    Сомов В.Е.

    Сомов В.Е.

    генеральный директор производственного объединения «Киришинефтеоргсинтез»

    Просмотров статьи: 189

    Rambler's Top100

    admin@burneft.ru